Рубрика: Автоклавные легкие бетоны

В СССР при производстве легкобетонных изделий на заводах и полигонах применяется главным образом пропаривание, при этом основным вяжущим является портландцемент. Автоклавная обработка легких бетонов почти не применяется. Имеется лишь некоторый опыт использования в строительстве автоклавных известково-шлакопесчаных камней, крупных шлакобетонных и керамзитобетонных стеновых блоков. Кроме того, в БССР выстроено несколько опытных домов с наружными стенами из бесцементных автоклавных аглопори-тосиликатобетонных панелей.

Опыты показывают, что автоклавная обработка, повышая активность вяжущих на основе портландцемента и извести, а также некоторых отходов промышленности (например, шлаков, зол, нефелинового шлама и др.), позволяет значительно повысить прочность бетона при неизменном расходе вяжущего и одинаковом объемном весе. Читать далее «Вопросы технологии высокопрочных автоклавных легких бетонов»

Прочность ленинградского керамзита в рассматриваемых пределах расхода вяжущего не лимитирует прочности керамзитобетона, и на основе этого заполнителя может быть получен высокомарочный легкий бетон. Автоклавная обработка такого бетона позволяет значительно сократить расход вяжущего по сравнению с пропариванием и нормальным твердением. Так, керамзитобетон прочностью при сжатии 350-400 кГ/см2 может быть получен при объемном весе в высушенном состоянии 1450- 1500 кг/м3, а прочностью 250-300 кГ/см2 — при объемном весе 1350-4450 кг/м3. Расход клинкерного цемента в зависимости от вида вяжущего в нервом случае составляет 120-350, а во втором — 80-250 кг/м3.

Автоклавная обработка дает возможность получить легкий бетон на аглопорите прочностью 300-400 кГ/см2 при объемном весе до 1500-4700 кг/м3, а на шлаковой пемзе аналогичной прочностью при объемном весе 1800 кг/м3. Читать далее «Автоклавная обработка»

Регулирование расхода воды осуществляется задвижкой с малым гидравлическим сопротивлением. Температура воды при входе в испытываемый радиатор и выходе из него измеряется с помощью ртутных термометров, устанавливаемых в гильзах. Читать далее «Как выбрать твердотопливный котел»

При подборе состава керамзитобетона доля песка в смеси заполнителей по объему была принята постоянной и составляла для конструктивно-теплоизоляционных бетонов (объемным весом 1000-1200 кг/м3) 0,36-0,38, а для конструктивных-0,45. Расход воды для каждого состава бетона подбирался в зависимости от принятой жесткости бетонной смеси (40-45 сек). При формовании образцов применяли пригруз 40 Г/см2. Для каждого определения изготовляли 3-6 кубов размером 10х10 х 10 см. Отформованные образцы в течение 1,5-2 ч выдерживали при комнатной температуре, а затем помещали в автоклав. Запаривание производилось в закрытых сверху металлических формах по различным режимам, после чего образцы извлекались из автоклава и остывали 6-10 ч в форме. Прочность образцов при сжатии, а также их объемный вес определялись через сутки после окончания запаривания. Читать далее «Прочность образцов при сжатии»

Разрушение панели КПС-1 произошло от разрушения в верхней части простенка, панель КПС-2 разрушилась по начальной трещине в верхнем углу. При испытании отслоения фактурных слоев не наблюдалось до нагрузок, составлявших 90% разрушающей. Перед разрушением фактурные слои в ряде мест отслоились.

Для проверки прочности на смятие керамзитопенобетона под прогонами в НИИЖБ были испытаны четыре панели заводского изготовления (два испытания). Возраст бетона к моменту испытаний составил около 2 месяцев. Панели испытывались на силовом полу. На расстоянии 1,5 м от панели устанавливалась опорная колонна. В качестве прогона использовалась металлическая балка, которая одним концом опиралась на спаренные стеновые панели, другим концом на опорную колонну. С помощью гидродомкрата на балку прикладывалась сосредоточенная нагрузка. Читать далее «Разрушение панелей»